一、項目概況

項目地址：浙江寧波

時間：2018-05-25

產品名稱：污泥陶粒生產線

生產規模：年產10萬方污泥陶粒

服務范圍：從原料的貯運、配料、混和、造粒、煅燒、冷卻到成品貯運系統、環境收塵系統、尾氣除塵脫硫系統、電氣自動化控制系統的工藝設計、廠區規劃、設備供應、設備安裝調試、售后培訓等一條龍的技術服務。

二、項目描述

寧波某公司為加大陶粒的生產和改進原有生產設備臟亂差問題，特從2017年初開始進行考察篩選設備廠家。經過半年多的考察及多次深入交流，確定鄭礦為整條生產線的供貨商。在考察交流的過程中，客戶被鄭礦人的專業精神及“德在事先，利居人后”的企業文化所信服。雙方多次到項目現場、案例現場進行實地的交流，多次根據業主的實際要求進行改進工藝。本生產線整體設計滿足國家環保要求，在設計中多處采用國內先進的節能改進設備，使得整個生產線運營成本整體下降20%左右。

整個生產線的廠區設計堅持分區，讓生產線的灰塵和污染得到有效處理，真正做到環保型陶粒廠的目的。

目前項目安裝調試完成后，運行狀況良好，表現為高穩定性、高效率、高質量、高環保性及易于管理等多重優勢。這條生產線不僅是寧波海源提升產能、改善生產環境的成功實踐，也是雙方企業價值觀契合、深度合作的典范之作，有力推動了陶粒行業的綠色可持續發展。

三、工藝流程

生產污泥陶粒的原料主要有污泥、河泥、粘土等。

本生產線生產陶粒的工藝過程為：原料配料→陳化→原料上料→原料攪拌→制粒→整形篩選→煅燒→冷卻→篩分→儲存。

從工廠送過來的污泥和黏土經過配料進行預混合，然后混合后的物料進入陳華庫進行陳化儲存。陳化合格物料由鏟車上料至箱式喂料機，箱式喂料機將物料喂至皮帶輸送機上，然后通過皮帶輸送機輸送至雙軸攪拌機進行攪拌。經過雙軸攪拌機攪拌后的物料被輸送至對輥造粒機進行擠壓造粒。造完的生料球經過整形篩進行篩分，整形篩將5mm以下的不合格陶粒篩除，合格的陶粒送至窯尾頂部的下料管，進入回轉窯內。下料管上端設置雙重閘板閥，起到鎖風的作用，使得物料進入窯尾時不會有氣體逸出，不合格的物料被篩分下來。

生料粒在回轉窯內，隨著回轉窯的旋轉，逐步向窯頭方向移動，在燒成帶1050℃~1200℃溫度下，煅燒成陶粒。然后進入豎式冷卻機進行冷卻，從出料端卸出。外界的冷空氣通過風機被強制吹入冷卻機，與熱陶粒進行逆向的熱交換，被加熱后，作為高溫二次熱風進入到窯內，顯著降低系統的熱耗。回轉窯分為兩段，烘干段和焙燒段，各段的速度可調，插接部分采用不銹鋼魚鱗片密封裝置。

在回轉窯的窯尾先用空氣冷卻器將高溫煙氣由250~300℃左右冷卻到100~120℃左右，再將被冷卻后的煙氣通入袋式收塵器對窯尾廢氣進行進一步的凈化處理。

袋收塵器的排放濃度可以達到30mg/m3以下，實現達標排放，清潔生產。經過凈化后的煙氣通入到脫硫塔內進行脫硫處理，經過脫硫處理后的煙氣被風機引向煙囪后直接排放。

從市場上買來的稻殼一般都是經過粉碎后被運送到廠里，用統一的編織袋裝好。將稻殼倒入上料斗后，稻殼被斗式提升機提升到稻殼倉內。稻殼倉內的稻殼借助倉下設置的調速喂料給單通道燃燒器，同時一次風機給單通道燃燒器提供外界風作為助燃風使用，稻殼經單通道燃燒器點然后噴入窯內。

出冷卻機的陶粒，提升到料場堆存。

四、項目現場圖